同时具有成本效益、设计灵活并为最终用户提供更多存储空间。
为了实现这些目标，丰田与Flex-N-Gate、L&L产品、巴斯夫等3家主要供应商合作，开发座椅结构用复合材料，并为Tundra开发第二排座椅靠背。
此次合作非常成功，4家公司被提名为2023年怡和机器创新奖汽车和道路运输设计零件类别的决赛入围者。
主要复合材料部件由Flex-N-Gate采用注塑工艺制造。复合材料是与巴斯夫合作开发的。使用连续复合材料系统™（CCS™）的拉挤系统由L&L产品公司开发。
座椅结构是L&L产品公司连续复合材料系统™（CCS™）技术的首个内饰应用，该技术使用巴斯夫聚氨酯拉挤成型系统Elastocoat® 74850。CCS是一种纤维增强复合材料载体，具有高度工程化的密封剂和粘合剂，具有二维轮廓。在本次应用中，它采用巴斯夫冲击改性聚酰胺 6 Ultramid® B3ZG7 CR 包覆成型，打造出 60% 座椅靠背的 3D 形状。
L&L产品公司产品工程经理Hank Richardson解释了拉挤梁抗撞的原因：“树脂化学成分经过调整，具有非常高的刚度，连续玻璃构件具有最大的抗弯强度，并优化了零件几何形状。Richardson先生继续说道：“通过这种合作关系，我们能够消除包含60个冲压和焊接零件的全钢组件，并集成到四个复合材料零件中，从而降低了与金属座椅结构相关的组装和报废成本。
新的复合材料技术使丰田能够设计出比之前车型轻20%的座椅结构，同时满足车辆成本目标。
