4月DVN内饰研讨会安排一个特别环节-材料和可持续性，包括以下演讲：
Stellantis汽车材料与可持续性，意大利聚合物团队经理Gabriele Giaccio，
陶氏营销研究员 Esther Quintanilla 和移动科学研发研究员 François de Buyl，“用于循环、耐用和舒适的优质内饰的材料科学”
德路产品经理，Sven Hujo，“创新汽车内饰：为未来照明、HMI 和传感器提供动力的节能胶粘剂”
Mocom 汽车业务发展经理Werner Aumüller，“碳纤维回收 – 可持续轻量化解决方案”
演讲结束后，将首次安排可持续圆桌讨论。
可持续性在汽车内饰方面体现了多样性和复杂性。下文是近期可持续内饰的最新报道，同时提醒我们未来需要解决的各类相关问题。
可持续性不再是当今汽车内饰的口号。最新统计数据显示：66%的消费者认为可持续性是他们做出购买决定的五大驱动因素之一。消费者心态的这种转变正在推动该行业走向更绿色的未来，重点不仅仅是发动机和外观。设计师们正在积极地重新构想为汽车内饰增光添彩的材料。
实现汽车内饰可持续的途径并不像用完全天然的替代品取代所有传统材料那么简单。一个常见的误解是，“绿色环保”等同于完全消除塑料和合成材料，转而使用天然材料。 汽车制造商和供应商正在积极探索在其内部零件和织物中使用竹子、软木、大麻、洋麻、稻壳、粮食作物的农业废弃物等。在一些情况下，由这些材料制成的零件和织物被成功地整合到生产中，但并非没有关键的添加。一定比例的塑料对于实现汽车零件的功能和性能等仍然是必不可少的
全球化学家塑料废物研发中心
沙特基础工业公司与巴斯夫、科思创、陶氏、利安德巴塞尔、三菱化学和索尔维与荷兰TNO签署了一项协议，荷兰TNO将设立一个新的中心，并执行可持续塑料废物处理的研发项目，开发机械和化学回收路线。
TNO董事总经理Henk-Jan Vink补充道：“我们非常自豪被选为这一伟大计划的主办方和协调者。LCET成员、我们的专家和创新合作伙伴之间的这种独特的共同创造将产生实用和颠覆性的技术解决方案，从而在减少环境足迹的同时提高循环塑料的水平。TNO有信心进一步巩固其在循环造型、包装和材料专业知识领域的经验，并为行业提供适合使用的解决方案。
汽车批量生产中的回收利用
碎PET瓶用于座套、尼龙旧渔网用于地垫– 这些是汽车制造商应对可持续性问题已经想出的第一批方法，但是如何处理ELV（报废车辆）中的塑料，玻璃和金属？
“ELV中高达60%的材料可以重复使用，”奥迪可持续发展供应链主管Johanna Klewitz说。她与她的团队和 15 家合作伙伴公司一起研究了从 100 多辆 ELV 车辆中回收铝、钢、玻璃和塑料的技术可行性。
“对我们来说，避免降级回收非常重要，”奥迪供应链循环经济项目经理 Philipp Eder 说。降级回收将再利用描述为一种质量较低的材料。
在选择材料时，汽车制造商和供应商的目标包括：碳中和、回收材料、健康无害和客户满意度。除此之外，在制造成本方面也存在阻碍。最后，往往以妥协结束。
在宝马 iX中，车辆重量的30%由二次原材料组成。宝马的目标是50%。像Polestar这样的新汽车品牌承诺推出完全气候中和的汽车。凭借Polestar 0，这家瑞典制造商希望到2030年将气候中和的电动汽车推向市场。Polestar与14家供应商公司一起致力于实现不排放温室气体的生产。
Forvia Materi’act
佛瑞亚集团旗下的Materiact与PCR Recycling成立了一家合资企业。该合资公司将专注于开发和供应用于可持续汽车产品的再生聚合物原材料。这些部件包括门板、中控台、仪表板和其他主要由塑料制成的部件。预计到 2030 年，这些产品的二氧化碳排放量将减少多达 85%。Materiact成立于2022年。该公司主要为汽车行业开发再生和生物基聚合物、涂料和低碳纤维。PCR来源和处理消费后塑料废物。点击查阅
科思创生物基苯胺生产试验工厂
科思创已开始生产生物基苯胺，以实现无石油材料的工业化生产。
苯胺用于塑料工业，特别是用于生产MDI，MDI用于座垫和绝缘泡沫。科思创首席技术官Dreier博士表示：“到目前为止，苯胺一直由石油等化石原料生产，石油会释放二氧化碳并加剧气候变化。通过我们的新工艺，我们正在为建立循环生物经济做出贡献，我感到非常自豪的是，我们现在已经成功地跃升到一个新的技术水平”。
科思创已与总部位于美国的ISCC Plus认证循环化学品生产商Encina签订了长期供应协议。苯和甲苯是科思创将从Encina获得的材料，是科思创制造过程中的关键组成部分，用于生产 MDI 和 TDI，用于制造硬质（顶棚）和柔性 PU（座椅）泡沫。
Asahi Kasei，可持续材料循环
旭化成是市场上第一家开发出使用二氧化碳作为生产聚碳酸酯原料的工艺的供应商。
全球约15%的聚碳酸酯生产基于这项技术。为了将聚碳酸酯用作玻璃替代品和车辆中的其他轻量化应用，旭化成目前正在开发一种硬涂层技术，该技术使该材料具有符合UN ECE R43标准的耐磨性和耐候性。
旭化成还在开发一种新型工艺技术，用于从生物乙醇中生产生物基基础化学品。该技术能够从生物质原料中生产大多数合成纤维和工程塑料，包括以前只能由石油生产的原料。
作为与微波化学合作项目的一部分，旭化成正在使用微波技术对聚酰胺 66 （PA66） 制成的 EOL（报废）安全气囊和汽车零件进行解聚，与传统制造工艺相比，以减少生态足迹。
Kraiburg，汽车用再生成分 TPE
Kraiburg TPE 是一家生产和开发热塑性弹性体的公司，推出了一系列新型热塑性弹性体 （TPE） 产品，其回收成分至少为 73%，可满足汽车领域的一系列技术应用需求。
汽车行业越来越多地采用轻质和环保材料，以符合严格的法规并满足消费者对可持续性的需求。
回收的原材料经过彻底的研发，以确保可持续性，同时不影响 OEM 和 Tier#1 供应商要求的性能标准。TPE 材料具有不同的硬度等级，其配方可在保持性能的同时整合回收成分。Tessi-Supply选择这些化合物用于镶嵌箱和地垫，突显了它们的多功能性和汽车内饰应用的适用性。
除了汽车用再生材料TPE系列外，克莱堡还为汽车、消费电子产品、可穿戴设备和工业应用量身定制了其他可持续解决方案。
EconCore的回收PET蜂窝
总部位于比利时鲁汶的 EconCore 是一家可持续的蜂窝夹层材料生产商; 该公司安装了一条新的生产线，用于制造基于再生PET（RPET）的轻质蜂窝。
RPET蜂窝芯使用高达100%的回收消费后和工业后废物制造，可以与传统的FRP层压形成夹芯板和零件。当与PET或PET复合材料表皮结合使用时，蜂窝提供了完全可回收的轻质面板解决方案。
“如今，对开发可持续材料解决方案的需求非常明显，它贯穿了 EconCore 的 DNA，”EconCore 首席运营官 Tomasz Czarnecki 表示，“在过去的几年里，我们一直在扩大PP蜂窝技术的应用范围，其成本和重量效率，加上出色的可回收性，使市场动态发展成为可能。
这些蜂窝材料的应用包括：行李箱装饰、车顶内衬、门板、座椅靠背、包裹架等。
优点是重量、成本、热、减少二氧化碳排放和最小环境影响。
