平滑、通常没有纹理的表面严重依赖于驾驶员的个人感知，这可能会导致驾驶分心，并且只能获得有关驾驶员的有限信息。
总部位于英国伦敦的 TGO 试图将内饰表面设计转变为智能的 3D 直观控件，并采用统一的注塑成型聚合物。
他们使用模内电子 (IME)，由导电和介电油墨制造，将电路印刷到透明塑料薄膜上，然后注塑成型。最新技术更进了一步，将塑料材料本身变成了交互式表面。利用电容和聚合物设计成一种柔性导电材料，不仅可以感知触摸，还可以感知压力。表面几何形状的设计创建了独特的信号模式，然后通过机器学习算法进行分析。这些算法解释人类互动并评估驾驶员的舒适度、姿势和注意力。然后可以使用这些来相应地调整汽车的系统。
TGO合作伙伴和业务发展经理 Jakub Kamecki 解释说：“我们的方法使用聚合物本身作为传感器元件来检测触摸、压力、手势、运动和变形。这种材料由四个主要元素组成。首先，有一个非- 导电 A 面，可以由任何非导电材料、颜色或饰面制成。旁边是可以检测电容变化的 B 面导电材料。这些信号被发送到现成的微处理器单元 (MCU)，人工智能算法分析和解释信号以了解给定触摸如何对应给定输出。然后 TGO API 将这些信息转换为更有用的指标，例如触摸位置、压力映射、姿势评估和活动跟踪。
“这项技术有两种不同的应用，”TGO 技术经理 Jose Rodriguez 指出。 “对于 ABS 导体等不可变形材料，我们测量电容的整体变化以检测触摸和接近。但是对于会变形的材料，例如热塑性塑料，我们可以测量材料的变形与电容信号变化的比例。这使我们能够测量材料的变形，我们可以将其用于无缝按扣或压力映射等应用中。”这项技术已被纳入方向盘、中控台和车窗调节器，尽管它仍处于汽车制造商采用的早期阶段。
为了让某些动作触发所需的功能，必须训练 AI 算法。有两种方法可以校准触控板。第一个是让员工随意在触控板上移动拇指。第二种更自动化，使用 CNC 机器引导电子手指通过预定义的例程和坐标。使用现成材料的方法意味着 TGO 可以专注于根据客户需求定制软件的响应时间、刷新率和分辨率。
